Trexel comemora vendas recordes do sistema MuCell® para Pöppelmann

Um estudo da Pöpplemann dos últimos 7 anos mostrou uma economia significativa de material de 1,690 toneladas incorporando MuCell® vs moldagem por injeção compacta padrão 

A Pöppelmann (Lohne, Alemanha) é uma empresa líder no setor de processamento de plásticos, com mais de 700 máquinas de moldagem por injeção, linhas de termoformagem e extrusoras. Com foco nas necessidades dos clientes e em soluções sustentáveis, a empresa familiar, em operação há mais de 70 anos, nasceu como uma fábrica de cortiça em 1949. Emprega agora mais de 2,500 pessoas em três fábricas em Lohne e locais adicionais em França, EUA, China e escritórios de vendas na República Tcheca, Espanha e Dinamarca. A Pöppelmann se destaca em diversas tecnologias avançadas, incluindo moldagem por injeção com tecnologia MuCell®, termoformagem, fabricação em sala limpa, IML, soldagem, cálculos FEM e simulação.

Trexel, Inc. é líder em tecnologia de formação de espuma microcelular MuCell® para moldagem por injeção e sopro, oferecendo flexibilidade de design e economia de custos. A parceria com a Pöppelmann começou em 2006, e a Trexel vendeu recentemente à Pöppelmann seu 26º sistema MuCell®.

“A qualidade 'made by Pöppelmann' é bem conhecida em mais de 90 países, juntamente com o nosso compromisso de longa data com a sustentabilidade”, afirma o Sr. Frank Schockemöhle, Chefe de Gestão de Tecnologia. “Temos orgulho de ser o maior MuCell® cliente com o maior número de sistemas em operação. Incorporando MuCell® a tecnologia tem sido um dos princípios do nosso sucesso – impulsionando soluções inovadoras para as aplicações dos nossos clientes que proporcionam uma infinidade de benefícios da tecnologia de formação de espuma.”

A Pöppelmann beneficia da poupança de energia através de uma redução na força de fixação de até 50% e da subsequente utilização de máquinas mais pequenas para realizar a mesma aplicação. O setor automotivo viu reduções de emissões e melhor impacto de CO2 devido à redução do peso das peças. Ao longo de 7 anos, a economia de material em comparação com a moldagem por injeção padrão totalizou impressionantes 1,690 toneladas (ver tabela abaixo).

“Cada divisão de negócios deve encontrar soluções para aplicações muito específicas – respostas sob medida e personalizadas tanto para as necessidades dos nossos clientes como para a nossa exigência de qualidade e uso responsável do plástico como material. Isso também inclui um processo de fabricação com garantia de qualidade. Estamos firmemente convencidos: se usado e fabricado de forma responsável, o plástico é o material mais sustentável para muitas aplicações”, acrescenta Schockemöhle.